Pulbermetallurgia volfram on tavaliselt peeneteraline, selle toorik valitakse tavaliselt kõrge temperatuuriga sepistamise ja valtsimise meetodil, temperatuuri reguleeritakse tavaliselt vahemikus 1500–1600 ℃.Peale tooriku saab volframit edasi rullida, sepistada või kedrata.Survetöötlemine toimub tavaliselt alla ümberkristallimistemperatuuri, kuna ümberkristalliseeritud volframi terapiirid on rabedad, mis piirab töödeldavust.Seetõttu väheneb volframi kogu töötlemiskoguse suurenemisega deformatsioonitemperatuur vastavalt.
Volframplaatvaltsimise saab jagada kuumvaltsimiseks, soevaltsimiseks ja külmvaltsimiseks.Volframi suure deformatsioonikindluse tõttu ei suuda tavalised rullid täielikult täita volframplaatide valtsimise nõudeid, samas kui kasutada tuleks spetsiaalsetest materjalidest valmistatud rulle.Valtsimisprotsessis tuleb rullid eelsoojendada ja eelsoojendustemperatuur on 100–350 ℃ vastavalt erinevatele rullimistingimustele.Toorikuid saab töödelda ainult siis, kui suhteline tihedus (tegeliku tiheduse ja teoreetilise tiheduse suhe) on suurem kui 90% ja neil on hea töödeldavus tihedusel 92–94%.Volframplaadi temperatuur on kuumvaltsimisprotsessis 1350–1500 ℃;kui deformatsiooniprotsessi parameetrid on valesti valitud, kihistatakse toorikud.Soojavaltsimise algtemperatuur on 1200 ℃;8 mm paksused kuumvaltsitud plaadid võivad soojavaltsimisel jõuda 0,5 mm paksuseni.Volframplaatidel on suur deformatsioonikindlus ning rulli korpust saab valtsimisprotsessis painutada ja deformeeruda, nii et plaadid moodustavad laiuse suunas ebaühtlase paksusega ja võivad kõigi elementide ebaühtlase deformatsiooni tõttu praguneda. valtsimis- või valtspingi vahetusprotsessis olevad osad.0,5 mm paksuste plaatide rabeda-plastilise ülemineku temperatuur on toatemperatuur või toatemperatuurist kõrgem;rabeduse korral tuleks lehed rullida 0,2 mm paksusteks lehtedeks temperatuuril 200–500 ℃.Hilisemal valtsimisperioodil on volframilehed õhukesed ja pikad.Plaatide ühtlase kuumutamise tagamiseks kaetakse tavaliselt grafiit või molübdeendisulfiid, mis mitte ainult ei ole kasulik plaatide kuumutamisel, vaid omab ka töötlemisprotsessis määrivat toimet.
Postitusaeg: 15. jaanuar 2023